NICHEL ELETTROLITICO

I rivestimenti di nichel elettrolitico sono utilizzati sia per l’aspetto estetico che conferiscono agli oggetti, sia per il loro valore protettivo che per la loro durezza.
La durezza di un nichel elettrolitico è inferiore a quella di un nichel chimico infatti normalmente non supera i 400-500 HV.

L’aspetto estetico di un bagno di nichelatura dipende molto dagli additivi presenti nella soluzione, le prime soluzioni utilizzate non erano addittivate da “splendogeni” e quindi si presentavano di colore grigio opaco, attualmente invece uno strato di nichel elettrolitico si presenta molto lucido e brillante (ovviamente il risultato finale di un particolare dipende dalla superficie del particolare prima del trattamento, se un particolare è lucido verrà brillante mentre se è sabbiato verrà ugualmente “spento”)

Il nichel elettrolitico viene spesso utilizzato, sfruttando le sue caratteristiche di brillantezza, come sottostrato per ulteriori trattamenti (es. cromatura); una volta veniva utilizzato anche come sottostrato per bigiotteria ma purtroppo il nichel si è dimostrato essere un allergene per alcune persone e quindi (per particolari con contatto prolungato con la pelle) questo utilizzo è stato abbandonato.

 Lo strato di nichel resiste bene sia agli attacchi acidi che alcalini, con l’ossigeno atmosferico forma una pellicola passiva che lo rende ulteriormente resistente alla corrosione

NICHEL CHIMICO

Il nichel chimico è un processo autocatalitico che consente la deposizione di uno strato di nichel fosforo sulla superficie di particolari, che crea uno strato resistente alla corrosione e all’abrasione.

Non essendo vincolato dalla corrente elettrica lo strato ottenuto interessa tutte le superfici “bagnabili” quindi si dice normalmente che lo strato è uniforme in tutti i punti.

Questo è vero per particolari semplici ove è facile e rapido il ricambio di liquido sulle superfici (la soluzione è movimentata per aumentare il ricambio); il problema si pone in quelle zone in cui il ricambio non è veloce (sottosquadra, fori ciechi) e quindi la soluzione potrebbe “esaurirsi” (o comunque diminuire la sua concentrazione in metallo) e di conseguenza ci troveremo con uno spessore inferiore in quelle zone; i fori ciechi aventi diametro ridotto non risultano “bagnabili” all’interno e di conseguenza non prendono il trattamento.

Il nichel chimico ha la caratteristica di essere molto duro (circa 650 HV, Durezza equivalente a quella di un acciaio temprato a 58 HRc); è possibile ottenere durezze superiori, trasformando il reticolo superficiale da α-nichel a β-nichel, arrivando fino 1000 HV (eq. 76 HRc) ma per fare questo è necessario un trattamento termico fino a 400 °C e non sempre il particolare e/o il materiale base consentono il raggiungimento di dette temperature.

Normalmente lo strato di nichel depositato è di circa 10 µm, occasionalmente si arriva a 30-35 µm ma in questo caso le caratteristiche estetiche e dimensionali iniziano a peggiorare notevolmente, nello strato iniziano ad inglobarsi con maggiore frequenza le impurità disperse (nonostante la filtrazione continua particelle metalliche continuano ad essere presenti e quando si depositano sul pezzo vengono inglobate) rendendo il deposito ruvido e poroso; inoltre la velocità di deposizione rallenta con lo spessore e quindi il tempo di trattamento diventa eccessivo